膠版紙多色印刷工藝與質量控制

一、印版質量的控制

 

曬版時，在PS版靠身、靠外、拖梢三部位添加色標，這樣，在檢查印刷成品時，易發現套印不準、紙張顛倒、雙張造成的整版漏印和不同印版混合使用的問題。

 

曬版、上機前必須認真檢查PS版和膠片的質量，避免因印版質量問題而影響生產。同時，校版時要熟練準確，盡量減少校版次數；拉版時要力道均勻，避免印版因人為拉長變形而造成套印不準。

 

二、印刷耗材的選用

 

(1)紙張

 

選用施膠度較好、適應性較強的紙張，避免紙張產生拉毛、掉粉等現象。印刷前，防止紙張因受潮變形而影響印刷走紙。

 

(2)油墨

 

亮光快干型油墨適用于膠版紙的印刷，能避免樹脂型油墨產生的粉化無光澤和粘臟、拉毛等現象，干燥速度較快。但在使用過程中，要防止油墨干燥、結皮。

 

(3)橡皮布

 

正常印刷過程中，要勤擦橡皮布。新橡皮布伸展性好，上機繃緊應逐漸進行。日常操作時，每繃緊一次，待膠印機合壓后停下再繃緊一次，這樣反復繃緊幾次，從而達到使橡皮布繃緊的要求。

 

三、印刷壓力的控制

 

膠版紙表面粗糙，吸墨性能較好，為了使印刷墨跡厚實、網點清晰，在印刷時要適當加大印刷壓力。

 

此外，水輥與墨輥的壓力要適當，以保持良好的傳水和傳墨性能。

 

四、印刷條件的控制

 

(1)潤版液pH值的控制

 

潤版液的pH值應控制在4.5～5.5，若潤版液的pH值控制不當，會影響印跡的干燥速度和印刷質量。

 

(2)水墨平衡的控制

 

印刷過程中，需保持水墨平衡，達到“墨干水小”的最佳印刷狀態。上水潤版時，先加大水量，合壓定速印刷時，再將水量降回原狀態，以避免“水大墨大”造成的油墨乳化。

 

(3)車間溫濕度的控制

 

為了使印刷達到最佳效果，車間應配置空調和加濕器，以保證車間溫度為20～25℃，濕度為55%～65%。

 

印刷品質量檢驗

 

在進行印刷品質量檢驗時，要注意以下幾點。

 

一、首件檢驗

 

首件檢驗最核心的工作是校對圖文內容和確定墨色，首件如果沒有得到相關人員的簽字復核，膠印機臺不得批量生產。首件檢驗要做好以下幾項工作。

 

(1)前期準備工作

 

①核對生產指令單。生產指令單對生產工藝要求、產品質量標準和客戶的特殊要求都有詳細的說明。

 

②印版的檢查和復核。印版內容必須與客戶來樣內容一致，不得有任何差錯。

 

③紙張、油墨的檢查。不同印刷品對紙張要求不同，應檢查其與客戶要求是否一致。專色油墨的調配精確度是還原樣稿顏色的關鍵，在油墨檢查工作中應加強此項工作。

 

(2)調試工作

 

①設備調試。切忌在設備邊調整邊開機的狀態下進行首件簽樣。

 

②墨色調試。要避免油墨稱量不精確或為接近樣稿墨色而隨意添加墨量的現象。每次調配墨色必須做到重新稱量，同時將設備調至預生產狀態，保證其隨時可投入正常生產。

 

(3)首件簽樣

 

在首件簽樣印刷結束后，對首件進行復核校對，無誤后簽名交班組長和質檢員簽名確認，并掛在看樣臺上作為正常生產的檢驗依據。只有首件簽樣后，方可批量生產。

 

二、印刷品抽檢

 

印刷品批量生產過程中，操作人員(收紙人員)需不定時抽取印刷品，以簽樣張為檢驗依據，對印刷品的顏色、圖文內容和套印精度逐一核對，發現問題及時停機解決，并用小紙條備注說明，以便卸紙翻檢。

 

三、成品翻檢

 

印刷品放置一段時間(約半小時)后，操作人員需對紙堆進行物料轉移，并檢查印刷品質量，特別是對抽檢時發現問題的部分應重點翻檢，避免將問題遺漏到印后加工工序。成品翻檢以廠內制定的質量標準為參照，細節上應對照簽樣張進行檢驗。在檢驗過程中，嚴禁將廢品、半成品混入成品中，如發現不合格品時，應嚴格按照《不合格品控制程序》執行，并做好相關記錄、標識和區分等工作。

 

四、質量偏差處理制度

 

印刷品質量檢驗的順利實施離不開有效的質量管理制度。為此，公司可實行質量偏差處理制度，相關人員應根據出現的問題分析原因，提出解決辦法和整改措施，做到“誰處理誰負責，誰把關誰負責”，每年質量月期間，將所有質量偏差匯總，評估整改措施的落實情況，并重點關注重復發生的質量問題。

 

在印刷市場競爭日益激烈的今天，做好印刷工藝控制，重視印刷品質量檢驗，是印刷企業獲得良好印刷品質量的前提和關鍵。