防偽標簽印刷中色差控制的方法

今天，我們一起來看下防偽標簽印刷中色差控制的方法，包裝印刷品的色差問題一直困擾著印刷工作者，色差的問題能不能得到有效的控制，是體現公司產品質量、信譽和操作師傅技能水平的一根量桿，因此，它是每個印刷工作者及其公司都必須要關注的問題。

   

印刷品色差大致分為兩種現象，一是指的是：同一批產品的顏色一致，但與樣搞的顏色有色差。二是指的是：同批顏色之中存在色差，有的與樣搞一致、但有的與樣稿不一致。

現從以下的幾個方面與大家進行探討和分析。

 

一、第一種現象（同一批產品的顏色一致，但與樣搞的顏色有色差）

 

1、人為因素：

 

與機長的技能水平無關，但與機長的責任心有關，既然同一批產品的顏色能保持一致，說明機長的技能水平還是不低的，但為什么與樣稿不一致還敢印下來？首件簽樣了嗎？這完全是機長的責任心問題。（也不排除簽樣失誤，如果是，這又與簽樣人的責任心有關）。

 

2、紙張顏色：

 

白度不同的紙張對印刷墨層的顏色顯現有不同的影響。因為白度不同等于在油墨中加進不同黑、紅、蘭或黃，所以在印刷中盡管墨量、色相都沒有變化，但實際油墨具有一定的透明性，色彩的效果隨著紙張的白度不同而顯現出來，造成不同的色差。在開料時，就必須使用同一批號的紙張。因為克重、規格、尺寸雖然相同，但生產的批號日期不同，紙張的白度就會有一定的差異，從而導致印品的顏色色差。所以必須使用相同白度的紙張作為同一產品的印刷紙。

 

3、紙張的光澤度與平滑度：

 

印刷品的光澤度取決于紙張的光澤度與平滑度。膠印彩色印刷是當光線入射照到紙張表面時，光的反射到人眼的視網膜，通過感色細胞接受的光合作用而看到顏色的。如果紙張的光澤度和平滑度較高，我們觀察到的顏色基本上是透過墨層反射出的顏色，主色光飽和度高。如果紙張的表面粗糙、光澤度低，就會產生漫反射，就會降低主色光的飽和度，使我們人眼觀察印刷品的顏色感覺變淡。相同的墨量用密度計測量密度值。平滑度光澤度高的紙張，密度值高。平滑度光澤度低的紙張，密度值低。

 

4、印張表面處理：

   

印刷品通過復膜、上光、壓光、過油、印光等表面處理后，會有不同程度的色相變化。這些變化其中有的是物理變化，有的是化學變化。物理變化主要是體現在產品表面增加了鏡面反射，這對色密度有一定的影響。例如復光膜、上UV光油、壓光等等，色密度就會增加。復亞膜、上亞光油后印品的色密度降低。化學變化主要是來自復膜膠、上光油、UV油等等。這些材料中含有多種的溶劑，它們都會使印刷墨層的顏色發生化學反應而造成顏色的變化。因此作為包裝膠印的印刷品，在印刷時如果有印后加工的工藝，必須將印后加工的物理變化及化學變化因素考慮進去，從而確定印刷時墨層的密度值及Lab值。

 

5、干退密度值：

   

膠印產品剛印刷后，油墨尚處于濕的狀態，這時所測的密度值與印刷品干燥后所測的密度值有所不同。濕時密度值高，干時密度值低，這就是干退密度值現象。這是因為剛印出來的墨層有一定的流平性。表現為表面的鏡面反射為主，看上去色彩鮮艷，光澤好。當墨層干燥后，表面有漫反射現象，自然光澤就比剛印刷出來時顯得暗淡無光。在平時印刷時為了保證批產品盡可能的減少色差，我們采取用同一濕密度的測試法來進行控制。即第一次印品是濕狀態下經客戶簽字同意馬上測得濕密度值及L*a*b*值。以后印該產品時(濕狀態)，就按第一次測得的密度值及L*a*b*值進行顏色的控制。當然如果用帶有偏振鏡裝置的密度計，它能夠消除墨層表面因鏡面反射而產生的光．它所測得的濕密度與干密度相對比較接近，也可以對色差減少的控制有所幫助。

 

6、印刷壓力：

   

印刷壓力是油墨轉移的條件之一，由于印版表面、橡皮布等不可能是絕對平整，紙張表面也是不可避免存在細微的凹凸狀或厚薄不均情況。如果印刷壓力不足或不均時，墨層就容易出現濃淡不均現象，所以在工藝上要求做到“三平”，即要求印版表面、橡皮布和承印物及包襯表面都達到比較平的條件，才能以較薄的墨層通過均衡的印刷壓力作用使印刷品上獲得較均勻的墨色。

 

當印刷壓力不足或不均勻時，包襯體與印版面存有接觸不良現象時，則需通過加大輸墨量來滿足版面著墨視覺效果。但是這樣不僅會增大油墨的耗用量，又容易產生印刷的色差和印品粘臟現象，所以做好“三平”(墨輥平，水輥平，滾筒平)采用均勻而又恒定的印刷壓力，才能防止由于壓力不適當而造成的色差。

 

7、看樣臺的光源：

   

膠印的印品在觀察顏色時必定要有光源，沒有光就看不到色，但是如果光源的特性不一樣，那么顏色的差異就會很大。一般我們要求是在自然光的條件下(也就是標準光源)進行觀色。如果用普通的電燈泡作為光源觀色，那么顏色就會顯得發黃，難以準確地鑒別顏色，最后印品會產生嚴重地偏色。另外光的強弱和照射的角度也會對顏色鑒別產生影響。在同一光源下，被照射的樣張上反映光的強弱，主要是由樣張與光源的距離決定。近者強，遠者弱。所以我們平時在工作中不管是白天還是晚上都要注意二點：一是采用標準光源(波長400-700左右)，二是注意光源強弱和照射的角度相等。對于顏色要求高的產品，印張的墨色樣要放在標準樣上面進行對比，這樣由于觀察角度差小，對顏色的鑒別相對較準。因此工藝實踐告訴我們，光源的特性及觀察角度的差異將直接影響顏色的準確辨別。

 

二、第二種現象（同批顏色之中存在色差，有的與樣搞一致、但有的與樣稿不一致）

 

1、人為因素：

   

認為前幾張色相準了，在水墨尚未平衡的情況下，就開始一路開，印刷過程中不停的調整水、墨量，邊調邊開，勢必造成同批次印品的顏色存在色差，這與機長的技能水平、經驗、性格有很大的關系，同屬于能力不足而導致的同批產品的色差。

 

2、潤版液：

   

膠印是利用油水相斥的原理進行印刷的。這個水指的就是潤版液。它的大小直接會影響油墨層的顏色。水大墨層色淡，水小墨層就會色深。水越大油墨的乳化越是嚴重。乳化的油墨無光澤，色就淡。乳化油墨的印品不僅色差嚴重，而且還會產生粘臟、不干、印跡不牢等等質量問題。所以在印刷,操作中必須嚴格的控制印版版面的潤濕液大小，做好水墨平衡的工作，要求在不上臟的情況下，水越小越好。

 

3、印刷車速：

 

印刷中的車速快慢會影響印品的顏色深淡。這是因為車速的快慢會影響水墨的平衡狀態。快車印版的水份及慢車印版上的水份量變化不一樣。快車印版水份揮發小，慢車印版水份揮發大。由于水份的大小變化導致水墨失衡，必然就會引起油墨的顏色變化。所以平時在印刷時必須注意恒定車速，絕對不能一會開快車．一會開慢車，這樣印出來的印品一定會產生色差。同時還必須根據機器的情況，調整到一個最穩定車速。例如一些進口膠印機標明最高車速16000張／小時，國產機最高車速8000張／小時，這些車速都不是穩定車速。一般來講，不論是進口機還是國產機，穩定車速是最高車速的70%最為理想，即：進口機在11000張／小時左右，國產機在5600張/小時左右，這樣的車速能比較容易控制水墨平衡，減少色差。

 

4、墨輥不良：

  

膠印印刷工藝，印品能否獲得均勻的墨色，膠輥的質量有著很重要的作用。一般膠輥有傳墨輥，勻墨輥和著墨輥三種，它們對墨色濃淡有很大影響。墨輥的彈性，粘性，圓心度，硬度和表面光潔度如何，很大程度上決定了印品墨色質量。若出現著墨輥的彈性差，粘性不足，輥體偏心．膠體過硬及膠體老化等情況時，印刷過程中就容易造成著墨不均勻或不穩定，使備印張印刷墨色不一致。所以印刷時要保證膠輥的質量，才能確保每一印刷周期涂布于印版上的油墨基本一致。所以平時的工作中要對膠輥進行清洗，使滯留在膠輥上的紙塵、雜質得以清除，保證油墨的均勻傳遞。同時也應該調整好墨輥之間及墨輥和印版之間接觸壓力，否則也會造成傳墨不均勻，產生嚴重的色差。

 

5、設備的保養：

 

保持機器良好的使用性能，是提高印刷墨色質量的可靠保證。如果機器不穩定，例如壓力不一致，輸紙不穩定，印刷中頻繁出現空張、多張情況。勢必引起印刷的顏色色差。所以平時我們要做好對設備的維護保養，重視機器要害部位的潤滑工作，防止磨損的加劇，使設備處于穩定狀態。作為膠印工要做好“三好”（管好、用好、修好），“四會”（會使用、會保養、會檢查、會排除故障）。

 

形成印刷色差的原因有很多種，控制的方法也不止這些，這就要求我們在印刷操作中不斷的探索、積累，養成做筆記的好習慣，有利于自身能力的提高，業余時間多看些有關印刷理論方面的書籍，有理論去做指引，可以少走很多彎路，客戶對印刷產品的品質要求越來越高，對我們來說，是壓力更是動力，相信只要能以積極的心態去面對，你就會在成功的道路上越走越順。